上一篇小編帶您體驗實踐中的工業4.0，在A、B、C、D眼花繚亂的情況下，B是最好的選擇，結尾的時候小編故意賣個關子，要在下一篇交答卷。您還記得嗎？ 現在是交答卷的時候了，接著上一篇的話題，小編繼續帶您體驗實踐中的工業4.0，體驗智能化車間如何助力改善傳統制造。

• 減少人工手動收集數據

• 持續、實時地監控機器狀態

• 提高數據準確性

• 設備綜合效率OEE提高2%

• 快速識別故障，故障定位時間減少50%

• 預先判斷故障，預防性維護

• 刀具庫存減少10%

• 每年節省160萬人民幣

博世汽車柴油系統與博世軟件創新團隊、博世MES開發團隊及博世力士樂協作，合作完成了機床、刀具、主軸及生產數據的采集。通過連接到每個產品的傳感器和RFID芯片等手段，收集有關機床的狀態、性能等信息，結合刀具及生產數據，并將其傳輸給生產績效管理系統(PPM)，從而提供了近乎實時的分析和可視化監控，而工單管理模塊基于預設規則，將各類任務信息傳遞到相關的人員和系統。

該系統不僅讓博世汽車柴油機系統的生產可視化了解各機床的性能狀態，還可幫其深入了解生產系統，并追蹤裝配線上產出的每個產品。

提供員工所需工具

自動化可為員工提供所需信息，幫助其更好地工作；狀態監控現在成為了一個實時的過程，當機床性能超出預期范圍時，可實現系統自動即刻標注并通知相關維護人員需要檢查；借助于生產績效管理系統(PPM)，以上功均得以實現。

博世汽車柴油系統生產一部部長季晉軍說：“你還可以看到機器震動水平，機器性能等其他有用的信息。”

生產績效管理系統(PPM)是一個集信息收集和評估管理于一體的系統，它可促進智能生產和數據的智能處理。其優勢還在于：縮短機器停機時間，讓規劃者更好地把控和控制，靈活配置日常需求，實時虛擬化模型，借助開放標準和界面實現與第三方系統快速集成。

但博世汽車柴油系統深知，真正的商業洞察是建立在信息被深度詮釋，并理解其意義的基礎之上的。此項目并不是要取代員工，而是為其提供更好的幫助，從而幫助員工更好地應用專業知識來解決核心問題。 借助可視化的歷史數據，及對這些數據的趨勢分析、閾值監控等一系列數據挖掘和大數據分析，軟件可快速找出事件和故障間的關聯性，從而縮短故障定位的時間，讓機器減少非計劃停機，一旦發生問題能快速復位，讓人去做更多有創造力和價值的工作。季晉軍說：“人，仍是一個項目成功與否的關鍵因素。”

這一系統不僅可讓員工找到問題的根源，識別失效原因，還可及時發現潛在問題，從而提早預防機器停機。 借助操作上更深入的技術理解，團隊可使用基準測試實現對系統的不斷改進。最終，實現生產力不斷提高和成本效益的愈加顯著。

季晉軍認為這是一個仍在進行中的項目，也是一個潛在的新業務模式：”該項目沒有終點， 一旦我們實施了第一步，新想法就會層出不窮地涌現。”“有了這個系統后，為我們的設備維護和管理工作帶來了便利“，技術支持部專家張亮說道，”我們也期待在后續項目中能共同合作獲得更多的設備優化。“

這個互聯CHIRON機床項目是一個技術測試基石，它展示了當人類步入工業4.0時代時初步可以實現的功能。通過項目的跨事業部合作，制造業專家和IT專家在交流中不斷迸發出新的火花，產生創新的解決方案，這些都是工業4.0實踐的優秀經驗。智能工廠在幫助運營商提高生產力，縮短停機時間的同時，還為其創造更靈活的制造方式，甚至為其帶去了新的業務模式。

提高生產率的第一步，是收集數據以了解存在的瓶頸和障礙。目前，博世汽車柴油系統已實現了對車間狀況的可視化，這就為評估車間狀況，并依據事實而不是預感做決定提供了有利支撐。每一次的評估和決定都將有助于改進設備，不僅解決了現在面臨的問題，還可消除未來可能面臨的種種障礙。

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文章改編自博世軟件創新