在工業4.0時代，像數據采集、可視化、報警等軟件功能可以說是屢見不鮮，但是互聯機床與刀具管理系統的特別之處在于以下兩點：
應用專家知識與經驗，更快速地找到最佳解決方案；
軟件系統和精益方法相結合，助力生產的持續改善。
為了幫助大家更好的了解該系統，今天特別邀請博世的技術專家Bruce LIU(劉輝先生)，他將分享工業4.0互聯機床與刀具管理系統在博世無錫工廠的應用。
互聯機床與刀具管理系統
“互聯機床與刀具管理系統” 于2016年成功實施上線，采用精益的理念，通過持續改善，不斷地發現存在的問題。那么其具體目標是什么? 又是如何實現的呢？
三大目標
通過提升機器智能，從而實現
? 減少刀具成本
? 提升機床效率
? 降低刀具庫存
實現方法
第一步：設備互聯，透明可視化
第二步：采用對標的方法，發現生產的瓶頸，有針對性的改善
第三步：大數據分析，建立模型
第四步：優化系統，更加符合業務需要
基于精益生產的持續改善
平臺：生產績效管理軟件（PPM）
通過平臺化的方法，“互聯機床與刀具管理系統”可有效保證系統運行的安全性和穩定性，相應接口的標準化和規范化，以及未來系統的可擴展性。
同時,該系統還支持標準的通訊協議（PPMP）, 并在該平臺之上構建了各個功能模塊，實現采集、監控報警，以及分析處理等功能。
功能模塊
框架支撐模塊
業務功能模塊
機床實時狀態集中監控
標桿績效分析
多維度斷刀原因分析
機床互聯與數據采集
客戶受益
事實表明，該系統幫助博世無錫工廠實現了數據采集，刀具追蹤以及大數據的分析和利用等功能，最終持續改進了生產效能:
1. 應用專家知識與經驗，找到了最佳解決方案
2. 通過可視化數據，提高了生產透明度
3. 利用大數據分析分析來預警和識別趨勢，縮短了故障解決時間
4. 將軟件系統和精益方法相結合，幫助持續改進CIP
文章改編自博世軟件創新